Tek makinenin OEE hesabı nasıl kurulur?
Bu yazıdaki OEE tanımları, hesaplama yöntemleri ve kayıp sınıflandırmaları genel üretim bilgisidir.
Tek bir istasyon ve tek bir vardiya seçerek başlayın. Vardiyanın başlangıç ve bitiş saatlerini belirleyin. Bu dönemdeki toplam üretimi, duruşları ve hatalı parçaları kaydedin. Farklı dönemlere ait süreleri ve adetleri aynı hesapta birleştirmeyin.
Önce süreyi ve ideal çevrimi belirleyin
Planlanan üretim süresi, makinenin üretim yapması için ayrılan süredir. Vardiya süresiyle aynı olmak zorunda değildir. Yemek molası, planlı bakım veya sipariş olmayan dönemlerin bu süreye dahil edilip edilmediğini baştan tanımlayın. Karşılaştırmalarda aynı kuralı kullanın.
Planlanan üretim süresinden bu süre içindeki duruşları çıkarın:
Çalışma süresi = Planlanan üretim süresi − Duruş süresi
İdeal çevrim süresi, ilgili parçanın uygun çalışma koşullarında üretilebildiği en kısa süredir. Ortalama çevrim süresi veya günlük hedefin gerektirdiği üretim hızı değildir.
Günlük üretim hedefiyle ideal çevrim süresini ayrı tanımlayın. Parça, takım, kalıp veya operasyon değiştiğinde geçerli ideal çevrim süresini kontrol edin. Farklı parçalar için tek bir çevrim süresini gelişigüzel kullanmayın. İlk hesabı tek tip parçanın üretildiği bir dönem için kurmak takibi kolaylaştırır.
Örnek hesap: Bir vardiyada 80 parça
Aşağıdaki değerler örnek hesap amacıyla kurgulanmıştır. FactoryVision saha ölçümü veya belirli bir fabrikanın canlı verisi değildir.
| Veri | Örnek değer |
|---|---|
| Planlanan üretim süresi | 480 dakika |
| Duruş süresi | 60 dakika |
| Çalışma süresi | 420 dakika |
| İdeal çevrim süresi | 5 dakika/parça |
| Çalışma süresinde ideal üretim | 420 ÷ 5 = 84 parça |
| Sayılan toplam üretim | 80 parça |
| Hatalı parça | 4 parça |
| Sağlam parça | 76 parça |
Bu verilerle üç bileşeni ayrı hesaplayın:
| Bileşen | Hesap | Sonuç |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | 420 ÷ 480 | %87,5 |
| Performans | 80 ÷ 84 | Yaklaşık %95,2 |
| Kalite | 76 ÷ 80 | %95 |
| OEE | (420 ÷ 480) × (80 ÷ 84) × (76 ÷ 80) | Yaklaşık %79,2 |
Performans hesabındaki 84 parça, makinenin fiilen çalıştığı 420 dakikada ideal çevrim süresiyle üretebileceği adettir. Duruş süresini burada tekrar düşmeyin; bu kayıp kullanılabilirlik hesabına dahildir.
Hesabı sağlam ürün üzerinden de kontrol edebilirsiniz. Makine, planlanan 480 dakikanın tamamında durmadan ve ideal çevrim süresiyle çalışsaydı 96 parça üretirdi. Örnekte 76 sağlam parça üretilmiştir:
76 ÷ 96 ≈ %79,2
İki yöntem aynı sonucu verir. Bu kontrol, hesaplamaların birbiriyle tutarlı olduğunu gösterir; girilen sürelerin ve adetlerin doğruluğu ayrıca kontrol edilmelidir.
Sonucu tek yüzdeyle bırakmayın
Örnekte kullanılabilirlik yüzde 87,5. Duruş nedenlerini inceleyin: Arıza mı, takım değişimi mi, malzeme bekleme mi? Bunlar araştırılacak olası nedenlerdir; örnek hesap belirli bir nedeni kanıtlamaz.
Performans yaklaşık yüzde 95,2. Makinenin çalıştığı sürede ideal olarak 84 parça üretmesi beklenirken 80 parça sayılmıştır. Kısa duruşları ve yavaş çevrimleri inceleyin. Kalite yüzde 95’tir. Hatalı çıkan dört parçanın kusurlarını kalite kayıtlarından araştırın.
Vardiya raporunda OEE’nin yanında üç bileşeni de gösterin. Böylece zaman, hız ve kalite kayıplarını ayrı değerlendirebilirsiniz.
İyi OEE değeri kaçtır, altı büyük kayıp nelerdir?
Genel OEE kaynaklarında yüzde 85, “dünya klası” olarak anılan bir referanstır. Bu, FactoryVision sonucu veya taahhüdü değildir. Her makineye, prosese ve sipariş yapısına uygulanacak evrensel bir başarı eşiği olarak kullanılmamalıdır.
Önce hesaplama yönteminin doğruluğuna ve tutarlılığına bakın. Planlanan süre tanımı vardiyadan vardiyaya değişiyorsa, ideal çevrim yanlışsa veya hatalı parçalar eksik sayılıyorsa yüksek görünen sonuç yanıltıcıdır.
Aynı makinede benzer işler için yapılan tutarlı karşılaştırmalar, değişimin kaynağını araştırmaya yardımcı olur. OEE yükseldiğinde hangi bileşenin değiştiğini inceleyin: Duruşlar mı azaldı, çevrim mi hızlandı, sağlam parça oranı mı arttı?
Kayıpları üç bileşene ayırın
Altı büyük kayıp (Six Big Losses), toplam verimli bakım (TPM) yaklaşımında kullanılan genel bir sınıflandırmadır. Aşağıdaki tablo FactoryVision’ın özellik listesi değildir.
| Büyük kayıp | Sahada görülen durum | Etkilediği bileşen |
|---|---|---|
| Arızalar | Üretimi durduran ekipman arızaları | Kullanılabilirlik |
| Kurulum ve ayarlar | Ürün veya kalıp değişimi, hazırlık ve ayar süreleri | Kullanılabilirlik |
| Kısa duruşlar ve boşta çalışma | Sıkışma veya besleme kesintisi gibi kısa duruşlar | Performans |
| Düşük hız | İdeal çevrim süresinden daha yavaş üretim | Performans |
| Başlangıç kayıpları | Üretim başlangıcında veya yeniden başlatmada çıkan hatalı parçalar | Kalite |
| Üretim hataları | Normal üretim sırasında çıkan hurda veya yeniden işleme gerektiren parçalar | Kalite |
Kısa duruşlarla kullanılabilirlik kaybı olarak kaydedilen duruşlar arasındaki ayrımı işletmenizde tanımlayın. Aynı zaman kaybını hem kullanılabilirlik hem performans hesabına iki kez yazmayın.
Bu tabloyu üretim toplantısında kontrol listesi olarak kullanın. Kayıp kategorisiyle kök nedeni ayırın. “Düşük hız” kaybın türünü söyler; nedenini bulmak için iş emrini, takımı, malzemeyi ve çalışma koşullarını incelemek gerekir.
OEE’yi günlük üretim hedefinden ayrı değerlendirin. Bir makine fazla mesaiyle hedef adede ulaşırken zaman, hız veya kalite kaybı yaşamış olabilir. Hedefe ulaşmak ve kayıpsız üretmek aynı ölçüt değildir.
FactoryVision sayımı OEE hesabında nasıl kullanılır?
FactoryVision, her makinedeki kamerayla biten parçaları sayar. Sayım için ek sensör veya makineye kablo bağlantısı gerekmez. Üretim adetleri istasyon ve vardiya bazında, bekleyen siparişlerle birlikte takip edilir.
Her istasyonun günlük hedefe göre durumu bir ışıkla gösterilir: Yeşil üretimin yolunda olduğunu, sarı gecikme riskini, kırmızı hedefin gerisinde kalındığını belirtir. Durum göstergeleri fabrika sahasından görülebilir.
Bu göstergeler günlük üretim hedefini yansıtır. Bu yazıdaki OEE hesabı ise ayrı bir hesap tablosunda veya kâğıt üzerinde yapılır.
Sayımı, duruşları ve kaliteyi aynı vardiyada toplayın
FactoryVision’ın istasyon ve vardiya bazındaki parça sayısını, kendi vardiya planınız, duruş kayıtlarınız ve kalite kayıtlarınızla birlikte kullanın:
- Planlanan üretim süresini belirleyin.
- Kendi duruş kayıtlarınızdaki süreyi çıkararak çalışma süresini bulun.
- İlgili parçanın ideal çevrim süresini belirleyin.
- Aynı dönemin toplam üretim adedini FactoryVision sayımından alın.
- Kalite kayıtlarınızdan sağlam parça sayısını bulun; hurda ve yeniden işleme gerektiren parçaları ilk seferde sağlam saymayın.
- Kullanılabilirlik, performans ve kalite oranlarını hesaplayıp çarpın.
Bütün veriler aynı makineyi ve aynı dönemi kapsamalıdır. Günlük üretim hedefini performans hesabının paydasına koymayın. Performansı, makinenin çalıştığı sürede ideal çevrim süresiyle üretebileceği adede göre hesaplayın.
FactoryVision’ın Görsel Kalite Kontrol ürünü, parçaları üretilirken inceler. Ölçü, görünüm, eksiksizlik ve referans parçayla eşleşme kontrolleri yapar. Kontrol grafikleriyle süreçteki kaymayı, çevrim süresi istatistikleriyle makinenin çalışma düzenini izler. Her istasyon ihtiyaç duyduğu kontrolleri kullanır.
Hangi üretime uygundur?
FactoryVision; kapı, mobilya ve metal parça gibi adetle sayılan parçalar üreten fabrikalara uygundur. En iyi uyum sağladığı ölçek 10 ila 100 makinedir. Türkiye’de bir ahşap kapı ve mobilya fabrikasında çalışır ve satın alınabilir bir üründür.
Kamera tabanlı kontrolün sınırları bellidir. Kamera malzemenin içindeki hatayı göremez. Arka yüz kontrolü için ikinci kamera gerekir. Makul optikle yaklaşık 0,1 mm’den daha ince ölçüm yapılamaz. Parlak veya saydam parçalar uygun aydınlatma gerektirir. Ekstrüzyon gibi sürekli üretim süreçleri kapsam dışındadır.
FactoryVision bir ERP, MES veya SCADA sistemi değildir. Parça sayımı, üretim takibi ve görsel kalite kontrol yapar. Modeller FactoryVision’ın bulutunda değil, fabrikanızdaki küçük bir bilgisayarda çalışır.
Kurulum makinenin başında yapılır
Kamera monte edilip hizalanır, basılı referans işareti kameranın görüş alanına yerleştirilir. On parça normal şekilde işlenir ve sistemin belirlediği çevrim onaylanır. Sağlam parçalar gösterilir, kontrol edilecek kenarlar veya bölgeler işaretlenir. Bir haftalık sessiz izlemenin ardından kalite sorumlusu sistemi devreye alır.
Süreç bir tanışma görüşmesiyle başlar. Görüşmenin ardından şirketinizi, makinelerinizi ve üretim süreçlerinizi tanır, kurulumu bunlara uygun şekilde planlarız.
Sık sorulan sorular
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Bu üç oran toplanmaz, çarpılır. Her biri yüzde 90 olduğunda sonuç yüzde 90 değildir:
0,90 × 0,90 × 0,90 = 0,729 → %72,9
Bu, hesaplamayı açıklamak için verilen bir örnektir. Ayrı ayrı küçük görünen kayıpların toplam etkiyi nasıl büyüttüğünü gösterir. OEE kaybın zaman, hız ve kalite boyutlarını ayırır; tek başına kök nedeni açıklamaz. Nedenleri araştırırken duruş açıklamalarını, ilgili iş emrini ve kalite kayıtlarını birlikte inceleyin.
OEE ile makinenin çalışma oranı aynı mı?
Hayır. Kullanılabilirlik, OEE’nin yalnızca bir bileşenidir. Makine durmadan çalışsa bile yavaş üretim yapıyorsa veya hatalı parça çıkarıyorsa OEE düşer. Hesap için kullanılabilirlik, performans ve kalite birlikte çarpılır.
Günlük üretim hedefini tutturmak yüksek OEE demek mi?
Her zaman değil. Günlük hedef planlanan üretim adedidir. OEE, planlanan üretim süresinin ne kadarının ideal hızda sağlam üretime dönüştüğünü gösterir. FactoryVision’ın istasyon göstergesi hedefe göre üretim durumunu gösterir. Bu yazıdaki OEE hesabı için sayımı süre ve kalite kayıtlarıyla ayrı bir hesap tablosunda birleştirin.
Farklı ürünleri aynı vardiyada nasıl hesaplarım?
İdeal çevrim süreleri farklıysa hesabı önce parça veya iş emri bazında ayırın. Süreleri ve adetleri ilgili işe bağlayın. Farklı parçaların toplam adedini gelişigüzel seçilmiş tek bir çevrim süresiyle hesaplamayın.
Hatalı parçalar toplam sayımdan çıkarılır mı?
Toplam üretim adedi korunur. Hatalı parça sayısını toplamdan çıkararak sağlam adede ulaşırsınız. Kalite oranı, ilk seferde sağlam çıkan adedin toplam üretime bölünmesidir. Örnekte 80 parçanın dördü hatalıdır; kalite oranı 76 ÷ 80 = %95’tir.
Kamera bütün kalite kusurlarını bulur mu?
Hayır. Kontrol, kameranın gördüğü alan ve tanımlanan kontrol ölçütleriyle sınırlıdır. Malzemenin içindeki hatalar görülemez. Parçanın arka yüzü için ikinci kamera gerekir. Optik ve aydınlatma koşulları da kontrolün sınırlarını belirler.
Üretim görüntüleri buluta gönderilir mi?
FactoryVision modelleri bulut yerine fabrikanızdaki küçük bir bilgisayarda çalışır. Kamera görüntüleri fabrikada işlenir.
Sitedeki örnek ekranlar gerçek fabrika sonucu mu?
Hayır. Örnek ekranlardaki sayılar örnek verilerden tarayıcıda hesaplanır. Belirli bir müşterinin canlı verisi veya ölçülmüş saha sonucu değildir.
Makineleriniz için görüşelim
FactoryVision’ı tesisinizde devreye almak için tanışma görüşmesi planlayın. Görüşmenin ardından makinelerinizi ve süreçlerinizi tanıyıp kurulumu fabrikanıza uygun şekilde planlayalım.